Passoni. Una passione (titanica) per le bike

Da alto artigianato ad azienda meccatronica. Un viaggio, guidato dalla A.D. Monica Lucarelli e durato appena un anno, che spinge la Passoni di Vimercate a moltiplicare i clienti in tutto il mondo. Perché Passoni costruisce biciclette specialissime – è stata la prima in Italia a usare il titanio per bike su misura – applicando le tecnologie più avanzate: dall’utilizzo di software per rilevare le ‘misure’ del cliente al 3D sino alle saldature in ambiente protetto. Ma sempre con l’uomo al centro del far bene.

Biciclette cucite addosso a chi le pedala, con design e parti meccaniche completamente made in Italy. «Qualcosa che solo la meccatronica può abilitare», dice Monica Lucarelli, l’amministratrice delegata di Passoni da un anno, periodo in cui ha contribuito a far fare a questo ex laboratorio di alto artigianato della Brianza il salto verso una dimensione industriale.

«I telai vengono interamente costruiti a Vimercate e nella fabbrica avviene l’intero processo, dalla progettazione, al bike fitting, alla costruzione dei telai in titanio, carbonioacciaio appunto, alla saldatura fino all’assemblaggio con le altre parti, ruote, gruppi e curva (il manubrio, ndr) anch’essi, comla struttura meccanica, preferibilmente made in Italy. L’azienda fattura 1,5 milioni l’anno e la crescita è limitata solo dalla difficoltà di trovare persone che sappiano trattare il titanio, che è un prodotto manifatturiero che richiede moltissima abilità nelle saldature. Non possiamo permetterci di consegnare prodotti che non siano eccellenti: per questo i nostri clienti sono disposti a pagare tra i 15mila e i 30mila euro al pezzo».  In azienda tra operai e “tecnici” del titanio lavorano dieci persone.

La sostenibilità del titanio

Passoni nasce nel 1989 per iniziativa del patron Luca, venuto a mancare 12 anni fa. Oggi è per il 90% di proprietà di un imprenditore che ha altre attività nel ciclismo, abbigliamento ed editoria, e fa parte di una holding con sede a Londra. La famiglia Passoni rimane nell’azionariato con un 10%. L’impegno alla sostenibilità di Passoni è evidente nel processo industriale a partire dalla scelta del materiale: è stata la prima azienda in Italia a progettare e realizzare telai di biciclette in titanio, che è un materiale che si trova in natura, a basso impatto ambientale perché praticamente indistruttibile. Tra le qualità del titanio c’è infatti la quasi totale insensibilità alla corrosione, per contro è uno dei materiali più difficili da utilizzare e lavorare e deve essere saldato in atmosfera controllata, perché quando è portato al punto di fusione il titanio tende ad assorbire i gas presenti nell’aria perdendo le qualità meccaniche.

Alcuni elementi di un telaio in titanio di una bike by Passoni

La resistenza non è l’unica ragione che lo rende un materiale ideale per fare telai, ovviamente. «Noi utilizziamo solo il titanio legato, poiché le leghe hanno le migliori proprietà meccaniche. Utilizziamo solo titanio con certificazioni industriali aerospaziali ASTM (American Society for Testing and Materials International). In gergo le chiamiamo leghe di grado 9 o grado 5: il grado 5, o anche Ti 6-4 dove i due numeri indicano le parti di alluminio e vanadio, ha un altissimo carico di rottura e viene utilizzata principalmente per la realizzazione di congiunzioni. Il grado 9 (3 parti di alluminio e 2,5 di vanadio) è usato principalmente nella realizzazione delle tubazioni.  Le proprietà meccaniche del titanio sono eccezionali. La resistenza è molto vicina alle migliori leghe di acciaio, mentre il peso è inferiore del 45%: il rapporto tra resistenza e peso è il più alto tra tutti i metalli noti», dice Lucarelli.

Una bici sartoriale

Le bici Passoni sono per pochi: dalla “sartoria”, come la chiama Lucarelli, escono tra i 120 e i 150 telai ogni anno. «I clienti sono per il 90% all’estero, arrivano prevalentemente da Cina, indonesia, Taiwan, Singapore e Emirati Arabi, Usa o Nord Europa. Ci contattano e vengono fisicamente a Vimercate per visitare l’atelier e farsi prendere le misure con il nostro programma di bike fitting, che compie l’analisi biomeccanica della persona, per individuare i parametri su cui progettare il telaio su misura del singolo cliente. Le misure vengono prese sia in fase statica, sia dinamica, con un sistema di telecamere che effettuano il monitoraggio del corpo in sella e in pedalata per ottenere la migliore ergonomia possibile». Il risultato sono pezzi unici, costruiti sulla base dei modelli della gamma. La personalizzazione riguarda anche le grafiche che possono essere studiate su misura. In alcuni Paesi, Passoni ha stilato accordi specifici con i dealer per farsi rappresentare presso il cliente finale.

Ma il vero valore aggiunto è l’atelier e l’esperienza di acquisto. Come funziona questo atelier e cosa succede sulla linea? «Ecco, non si immagini una linea di montaggio come in uno stabilimento che fa produzione di massa. Non è una fabbrica classica. Abbiamo una serie di lavorazioni in cui la manualità è importante. Il che non vuol dire che non ci sia elevata tecnologia. Stiamo facendo una serie di nuovi componenti attraverso la stampa 3D, per esempio. Fondamentalmente il processo inizia con l’acquisto presso i nostri fornitori di materiali grezzi o semilavorati, sostanzialmente tubi, a cui segue la parte di bronzatura e saldatura del telaio che viene fatta manualmente sulla base della progettazione che viene passata all’ufficio produzione. La cosa più delicata è proprio la saldatura, che può essere il punto critico di innesco di una crepa. Per aumentarne la resistenza la realizziamo in un ambiente protetto, una campana che ha una differenza di pressione tra d’interno ed esterno. Non solo. Il nostro telaio sembra un pezzo unico, con la lucidatura manuale facciamo sparire i cordoni di saldatura: questo è un plus importante dal punto di vista del design. Poi ci sono le varie fasi di lavorazione, limatura, lucidatura o sabbiatura in base alla domanda.

Infine, procediamo in maniera diversa nel caso dobbiamo realizzare una bicicletta completa, a seconda del tipo di telaio e utilizzo, del cambio meccanico o elettronico, dei freni wireless o meccanici. Tutte le caratteristiche vengono studiate, almeno una volta l’anno rivediamo i progetti in ottica innovazione. In questo segmento top di gamma c’è una ricerca molto intensiva per capire dove va il mercato e uno studio capillare sui componenti, come i forcellini che stiamo andando a stampare in 3D, soluzioni anche per avere una riduzione dei tempi di produzione. Dove c’è una forte manifattura e artigianalità i tempi sono lunghi. Dal momento dell’ordine alla consegna passano dalle 8 alle 16 settimane a seconda delle richieste. I clienti lo accettano ma nel mondo di Amazon devi comunque garantire una certa velocità».

Alla ricerca di tre figure da inserire in organico 

«Oggi siamo alla ricerca di almeno tre figure professionali nuove da inserire in organico: un giovane, anche senza esperienza, ma con passione per il mondo “bike”, che voglia imparare a fare il telaista. Un telaista esperto che abbia esperienza di saldature in titanio. Un responsabile della produzione con esperienza nel mondo “bike” e/o accessori/componentistica per biciclette», dice Lucarelli. «A seconda delle esperienze e dei percorsi professionali noi iniziamo o con contratti di apprendistato lavorativo per giovani sotto i 29 anni o eventualmente con contratti a tempo determinato in caso di maggiori di 29 anni.  Offriamo anche stage formativi legati sia a percorsi di alternanza scuola/lavoro con gli ITIS, sia a stage curricolari con le Università.  La formazione avviene in sede e anche in collaborazione con enti accreditati presso la Regione Lombardia».

Una società che vuole avere un impatto positivo sul territorio

Lavorare in un atelier che costruisce biciclette è possibile di fatto solo in questa azienda di Vimercate. Non  che sia l’unica a creare due ruote sofisticate ma è l’unica ad aver abbandonato la dimensione del laboratorio per diventare industria. Lavorare, per Passoni vuol dire anche tuttavia imprimere un impatto positivo sul territorio e la società che lo compone e sull’ambiente.

«Lo scorso anno siamo diventati società benefit inglobando alcuni precisi obiettivi di sostenibilità, attenzione al territorio e agli stakeholder accanto a quelli di fatturato: in questa scelta si sintetizza la nostra attenzione al mondo in cui viviamo», dice Lucarelli. In dettaglio, il gruppo si impegna a condurre le attività produttive con criteri per la prevenzione dell’inquinamento e per la riduzione dei rischi ambientali, e mira a ridurre la produzione di rifiuti con incremento delle attività di recupero in luogo dello smaltimento. Sul fronte sociale, collabora con fornitori selezionati che applichino qualità e condizioni economiche adeguate ai rispettivi lavoratori. Abbiamo avviato collaborazioni con la fondazione World Bicycle Relief e con il CESVi di Bergamo per attuare una serie di iniziative benefiche attraverso le nostre attività e collaborazioni con i clienti Passoni. Inoltre ogni anno mettiamo a disposizioni dei nostri telai in favore di raccolte fondi a scopi sempre benefici che avvengono a Londra, come supporto ad ospedali pediatrici, e in Corea per iniziative benefiche organizzate dal nostro dealer locale. Infine supportiamo il ciclismo declinato al femminile mettendo a disposizioni di giovani atlete donne, con risultati a livello nazionale e internazionale, alcune nostre biciclette».