L’industria automotive evolve grazie a tecnologie produttive sempre più avanzate e a modelli industriali orientati alla sostenibilità. Abbiamo intervistato Maurizio Miroglio, CEO di Miroglio & C. Spa per approfondire il ruolo della circolarità e della ricerca nello sviluppo dei componenti meccanici.

La produzione di componenti per il settore automotive richiede oggi un equilibrio sempre più sofisticato tra efficienza e sostenibilità. L’evoluzione delle tecnologie manifatturiere, l’impiego di macchinari ad alte prestazioni e l’automazione dei processi consentono di realizzare componenti con standard qualitativi elevati, rispondendo alle esigenze di un mercato in continua trasformazione. Parallelamente, cresce l’attenzione verso modelli produttivi capaci di ridurre l’impatto ambientale attraverso un utilizzo più efficiente delle risorse e l’adozione di pratiche di economia circolare.

Da oltre sessant’anni Miroglio & C. Spa opera nel settore della meccanica di precisione, realizzando componenti destinati all’automotive attraverso un parco macchine altamente specializzato, tecnologie CNC e un know-how consolidato nella lavorazione di acciai speciali. L’azienda promuove un modello di sviluppo che integra sostenibilità e competitività, puntando sul recupero delle materie prime, sul riutilizzo degli sfridi di lavorazione, sull’efficienza energetica e sul miglioramento continuo dei processi.

Per approfondire come innovazione tecnologica e sostenibilità possano procedere di pari passo nella produzione di componenti per l’automotive, abbiamo intervistato Maurizio Miroglio, CEO di Miroglio & C. Spa.

L’industria automotive richiede componenti sempre più performanti, precisi e affidabili. Quali sono le principali tecnologie produttive che caratterizzano oggi Miroglio & C. Spa e in che modo l’innovazione dei vostri impianti e dei processi contribuisce a garantire qualità ed efficienza?

Negli ultimi anni l’azienda è stata sempre più coinvolta nella produzione di componenti complessi e con tolleranze molto stringenti. Questo trend ci ha spinti a un percorso di crescita continua sia tecnologica che di competenze.

Sul fronte dei macchinari, l’azienda ha portato avanti negli anni un piano di investimenti costante in macchinari ad alto contenuto tecnologico, arrivando oggi ad avere un parco macchine completamente rinnovato, in grado di garantire le performance necessarie a lavorare tolleranze sempre più ridotte mantenendo elevati standard di ripetibilità e affidabilità nel tempo.

Parallelamente, abbiamo investito in strumentazione di misura all’avanguardia, elemento imprescindibile quando si lavora su tolleranze strette: poter certificare in modo puntuale e tracciabile la conformità dimensionale di ogni componente è oggi parte integrante del processo produttivo.

Il terzo pilastro, probabilmente il più importante, è il capitale umano: nuove assunzioni mirate e un piano di formazione continua per il personale già in organico, perché la tecnologia da sola non basta se non è affiancata da competenze specifiche per programmare, gestire e ottimizzare processi sempre più sofisticati.

Tutto questo si traduce in una revisione costante dei processi produttivi, spesso realizzata in stretta collaborazione con il cliente attraverso riunioni tecniche dedicate, in cui si analizzano insieme le criticità di lavorazione e si individuano le soluzioni più efficaci per garantire qualità, ripetibilità ed efficienza lungo tutto il ciclo produttivo.

Come integrate i principi di economia circolare all’interno dei vostri processi produttivi? Quale valore attribuite al recupero e al riutilizzo delle risorse per ridurre l’impatto ambientale delle vostre attività?

La sostenibilità è un tema su cui lavoriamo da molti anni, con un impegno strutturato e non episodico: stiamo infatti completando il quinto report di sostenibilità aziendale, un percorso che ci ha permesso di monitorare nel tempo i nostri indicatori ambientali e di consolidare pratiche concrete di economia circolare.

Sul fronte impiantistico, abbiamo investito in sistemi dedicati al recupero e alla rigenerazione degli oli utilizzati nelle lavorazioni meccaniche, riducendo la produzione di rifiuti speciali da smaltire.

Allo stesso modo, abbiamo strutturato un processo sistematico di recupero di tutti gli scarti di lavorazione – trucioli e residui metallici – che vengono raccolti, differenziati per tipologia di materiale e avviati a filiere di riciclo, reimmettendo così nel ciclo produttivo risorse che altrimenti andrebbero perse.

Questi interventi non sono iniziative isolate, ma parte di un approccio più ampio in cui il recupero e il riutilizzo delle risorse vengono considerati fin dalla progettazione del processo produttivo, con l’obiettivo di ridurre l’impatto ambientale delle nostre attività senza compromettere efficienza e qualità.

Crediamo che l’economia circolare, in un settore come la meccanica di precisione, non sia solo una responsabilità ambientale ma anche un fattore di competitività: un uso più efficiente delle risorse si traduce in minori costi, minore dipendenza da materie prime e una maggiore resilienza dell’intera filiera produttiva.

Innovazione e sostenibilità rappresentano due fattori sempre più interconnessi per la competitività delle imprese manifatturiere. Quanto è importante l’attività di ricerca e sviluppo nel favorire questa integrazione e quali sono le principali direttrici su cui state investendo per affrontare le sfide future del settore automotive?

La Miroglio lavora su disegno di proprietà del cliente, quindi non abbiamo un prodotto proprio da immettere sul mercato. Il nostro know-how, di conseguenza il nostro vero valore aggiunto, risiede nello studio e nella progettazione del processo produttivo più adatto a realizzare quel componente specifico, con quelle tolleranze e quei requisiti di qualità.

Per questo motivo, la nostra attività di ricerca e sviluppo non è orientata al prodotto ma è totalmente focalizzata sul processo: lavoriamo costantemente per migliorarlo, renderlo più efficiente, più stabile e più ripetibile nel tempo. Questo significa analizzare cicli di lavorazione esistenti, individuare colli di bottiglia o margini di ottimizzazione e testare soluzioni alternative – che siano nuove strategie di lavorazione, nuovi utensili, nuovi parametri macchina o nuove configurazioni di processo.

In questo percorso, la ricerca di nuove tecnologie gioca un ruolo centrale: monitoriamo costantemente l’evoluzione del mercato in termini di macchinari, sistemi di misura e soluzioni digitali, valutando quali innovazioni possano realmente portare beneficio in termini di precisione, efficienza e sostenibilità.

Un aspetto altrettanto importante è che questa attività di R&D sul processo non viene svolta in isolamento, ma in stretta collaborazione con clienti e fornitori. Con i clienti, il confronto tecnico permette di comprendere a fondo le esigenze funzionali del componente e di co-progettare soluzioni di processo su misura; con i fornitori di macchinari, utensili e tecnologie, il dialogo costante ci permette di essere tra i primi a testare e adottare soluzioni innovative, adattandole alle nostre specifiche esigenze produttive.

È proprio in questa capacità di innovare costantemente il processo – più che il prodotto – che vediamo il punto di incontro tra innovazione e sostenibilità: un processo più efficiente consuma meno risorse, genera meno scarto e garantisce una qualità più costante, contribuendo così sia alla competitività dell’azienda sia alla riduzione del nostro impatto ambientale.